工业就是骑在10微米厚度的油膜上

润滑油脂是设备最重要的零部件，而工业就是骑在10微米厚度的油膜上，润滑隐患是设备故障的根源，所以控制润滑污染便成为了设备主动维修的基础。

据国际权威机构测算，机械故障中60以上是由于润滑问题引起的，著名的ＳＫＦ公司指出，54％轴承失败是不良润滑造成的。也有数据统计，我国1/3-2/3的钢材备件消耗在无谓的摩擦中，在外国一般的小企业都设有专职的润滑工程师，对设备的润滑及管理都非常重视。

英美等国近年来调查表明，由于材料磨损失效所造成的损失每年都在上千亿美元。通过改善润滑，降低磨损的经济效益约占全民经济总值2%以上。美国机械工程学会润滑委员会指出仅机械加工交通运输等4部门运用摩擦学改进了润滑，每年即节约160亿元，等于全美能耗11%。

日本由于大量能源依赖进口，所以70年代起开始重视润滑管理工作，并且积极推广普及乃至家喻户晓，在科学界形成了一门新兴学科“摩润学”。欧美及日本等先进国家正是意识到了润滑管理的重要意义，所以从七八十年代就已经普遍重视并且广泛推广起来，而各企业因此获得的效益、效率、设备良好而长寿命的运转等好处更是不言而喻有目共睹。因此国外有人将润滑称之谓“润滑经济”。

各类机械运动摩擦付的间隙都很小，油膜厚度也很小，通常在10微米左右，所以有形象的描述工业是骑在10微米厚度的油膜上，这也同时说明润滑油膜乃至科学全面的润滑管理的重要性。

我国由于历史原因，机械设备与润滑油分属不同的主管部门机械部与化工部，长期以来各大院校也没有综合机械与润滑的学科专业，造成了企业大部分无专业润滑工程师的现状。实际中，由于隔行如隔山的原因，使本该在现代设备管理中占据重要位置的润滑管理，加之企业领导观念意识上不够重视，大部分无专业润滑人才负责，其本质其实造成了很多企业投巨资引进赖以产出高质量产品以及赚取利润的现场设备实际上由普通维修工或者操作工在随意的进行加油作业，并且设备随时的润滑状况企业领导们几乎无人知道也没有人能说清楚。

我国工矿企业普遍面临的润滑管理现状基本如下：

1、没有全面完整系统的润滑管理方案或者架构；

2、企业面临的实际情况：懂机械的不懂油，懂油的不懂机械；

3、企业管理层面，上至总经理下至普通主管普遍没有引起重视或者关注；

4、由于不良乃至没有系统全面润滑管理而造成的设备零部件不到寿命引起的更换、频繁的故障造成设备产线停工比比皆是；

5、以养代修远未形成，因为润滑不良管理不善造成的意外零部件支出以及停工停产损失无法估量，严重侵蚀企业合理利润以及未来赖以发展的基础；

6、国产设备厂家设计人员相对缺乏润滑知识，出厂的润滑牌依然大量充斥着“机械油”，“钙基脂”等淘汰或者低劣的油脂。国外这样的情况也有，比例少些而已；

7、我国设备用油大多是中低档油品或者假冒伪劣油品；

8、设备维护人员责任心及学习不够；

9、以上现象依旧大面积并呈自由发展式的存在。

企业要实施良好的润滑管理，必须突破至少以下两方面传统理念束缚。

1、必须突破目前企业领导一出设备故障，就认定从备件、材质、热处理、加工精度、安装等属机械方面找原因，而不从占事故60%以上的故障是由选油、维护油不当造成的观念。

2、必须突破部分企业领导对润滑的偏见。现在的润滑已跳出原来的纯润滑技术，已进入设备管理、生产管理，直接入到企业管理行列中，它涉及到增效、节能、环保和安全 ，诸多企业管理大项。因此企业中高级决策者必须首先培训，转变观念，提高认识。

实践证明，设备出厂后的运转寿命，绝大程度上取决润滑条件。绝对多数设备废弃都出于摩擦运动部件损坏。所以节能降耗真的不仅仅是国家倡导的事情，它切实关乎：

1、企业由于实行优秀的设备润滑管理而造成节约的直接效益；

2、设备因此得到良好润滑而状态良好、寿命延长的终极目的；

3、因此减少甚至杜绝停机维修而增加的工时及产量效益；

4、减少机械设备零部件采购更换的支出费用；

5、降低维修费用以及减少维修人员频次、强度、数量；

6、保证设备安全良好运转，安全是第一生产力；

7、减少磨损阻力，降低能耗，节约电力或油料成本；

8、提升员工士气，提高产品质量，建立令人敬畏的氛围及企业形象；

9、降低排放减少费油环保处理费用并同时实际上支持了国家环保事业。

无论什么设备有运动的地方就有摩擦，有摩擦的地方就有磨损，就需要有润滑。一个好的企业领导者应该关心你的企业有多少摩擦付，是在什么负荷、温度、速度下工作，它们需要什么样的润滑才能满足设备运转的需要，否则就会造成设备异常磨损、停机以及过早的损坏，根本无从谈起设备的使用寿命，那么企业的效率以及利润等等就会大打折扣。