“经过近几年的比对，我们完全可以通过对润滑油的严格监测，实现提高油品利用率超过40%，在车辆油品控制上实现最大限度的降本增效，该方法的成功推广应用每年为公司润滑油费用降低成本近50%。”公司一位车辆负责人在会上这样说道。
在华北测井各个项目部，车辆负责人每月都要将润滑油样品送到油品检验室进行严格化验，经过监测开具是否更换润滑油的单据，用科学、权威的数据帮助提高油品的利用率，起到降本、增效、环保、安全的作用。
“按质换油”升级以前是所谓的“按期换油”，但是传统的感观目测、经验的做法观念随着车用润滑油油品的品质升级换代，已经不能符合新的技术标准，同时各工区因车型不同、投产时间不同、使用环境不同、工作条件、工作量不同等，在车辆润滑油型号上也有所区别、选择，如果可以针对每辆车的油品进行“保姆式”管理，这一精细化管理的动作将会大大缩减成本提高利用率，目前公司车辆使用的5W-40、10W-40、SNCF-40、美孚一号、黑霸王等合成半合成、多级机油，油品监测实验室经过一年多的系统实验，在各工区取得大量的技术数据证明，这些油品能够满足本公司各工区所在地区冬季与夏季的使用。
过去，车辆运行5000公里必须更换润滑油，通过对油品监测的论证，机油的利用率不足50%。现在“按制换油”，可以由原来的5000公里提高到7000公里，最多时可以提高到10000公里，机油的利用率可机油利用率增加50%～95%。据了解，乘用车换一次机油，需要机油一桶（4L），价格约400元，延续老传统5000公里换油，每次保守计算要浪费（400元×60%）≈280元。至于大型测井生产用车，5000公里更换机油（CF-4级别以上柴机油），据检测数据显示，机油的利用率也不到50%。每次换油需要8桶，每桶200元（4L装）需要金额1600元。保守计算要浪费近（1600×60%利用）≈960元。该公司拥有一百多台车量，每年总运行公里达一百一十万公里计算，全年通过油品检测可节约成本降低近50%。
经过各工区“按质换油”理念的实施，油品利用率提高的同时其他效果也逐渐显现，节约成本开支，又减少污染促进环保。在车辆的二级维护时,将把在用机油的质量检测作为作业项目,实行“按质换油”,把对在用油的质量监测当成是一项重要的管理措施， 也可以对新购进的发动机机油进行质量监测,防止购进使用劣质机油。润滑油由指定的维修单位负责更换时，驾驶员和使用单位进行配合和监督，还能够及时发现隐患,提前采取措施予以消除,从而避免造成重大损失。在保证换油过程的操作规范性，防止“多加、少加、油料二次污染”等不良现象，同时，指定的换油单位使得对润滑油的使用情况可追溯，提高管理效率。
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