一、前言
某油田企业现有装备原值50亿元以上，设备种类繁多，分布点多面广，且设备运行环境十分恶劣。如果设备的润滑不良就会导致设备磨损故障，该油田企业装备监测站根据设备管理的需要，重视设备的润滑管理，特别是综合应用理化分析、光谱分析、铁谱分析技术，使润滑管理开始由定性向定量转变，由经验判断向仪器监测转变，从而大大提高了润滑管理的技术含量。五年来，累计分析油样15000多个，预报润滑不良隐患1700次，占总数的11.3%；异常磨损1300次，占总数的9.3%，由于对设备用润滑油进行综合监测，加强了设备管理和视情维修费用，保证了生产流程畅通，为企业创造了显著的经济效益和社会效益。
二、问题的提出和对策
1、当前有些单位还普通存在对设备管理中的润滑管理重视程度不够，常有用错油，油品不对路而导致设备润滑不良现象；有的设备在用油因没有到换油周期而劣化，但没有引起重视，而导致设备磨损加剧或者损坏；有的到了换油周期，就直接换油，但油没有劣化，而产生润滑油的具大浪费。
2、当今市抄济，一些经销商受经济利益的驱使，经常进行一些暗箱操作或偷梁换柱的做法。如：1999年9月，供电管理处为保证设备用油质量，经销商送来汽轮机油4个油样，经监测分析全部合格。经销商将四桶汽轮机油送到现场后，我们提醒供电管理处再现场取样化验，结果4个油3个不合格。
3、2003年3月，钻井管具工程处将存放了一年的LHM46#液压油（10吨）取样进行理化分析，经分析该油已经不合格；2003年4月对测井公司送来的已经库存了二年的CD15W/40#柴油机油（6吨）进行分析，该油质量指标全部合格。
4、2002年11月，天然气处理厂在检修设备时，对设备所用润滑油进行过滤处理沉淀，再分装到50个180公斤油桶后，出现了油品色度改变，油品变质情况；2003年4月采油一厂注水泵用油也出现了此类情况。
由以上列举的事例看出，在新油购进、周转、新油入库或直接到现场、存储、使用、回收再利用整个过程中，仅仅只靠进行全面合理的组织和监督，实现设备合理用油和节约用油是不行的。只有进行润滑监测，使润滑管理由定性向定量转变，由经验判断向仪器监测转变。才能提高设备润滑管理；才能使设备用油对路；才能保证新油质量，使经销商无机可乘；才能保证设备合理润滑，使设备正常安全的运行。
三、润滑油综合监测的应用及效果
1、新油质量的把关监测
要想把好新油的质量关，并不是容易的事。只有加强监测，让经销商无机可乘，才能保证新油的质量。几年来，监测新油520批次，不合格润滑油57批次，占总数的11%，杜绝不合格油品直接流入现场，并给予坚决退回，换回直接经济损失380余万元。有力地保证了设备的润滑，避免了因使用不合格油品而造成的润滑不良，磨损加剧和机械事故。
2、按质换油
按质换油是根据润滑油的劣化情况，合理及时地更换润滑油，即保证了设备润滑，又不浪费润滑油。根据该油田润滑管理的实际情况，重点开展了两个方面工作：一是对一般设备，重点推广应用快速油品分析技术，实现按质换油；二是对油田部分关键设备，按时按需取样，进行理化分析，保证按质换油。以前有些单位每年都有发动机烧轴瓦、齿轮咬死等润滑不良而引起的恶性事故发生，开展按质换油以来，这种现象基本消失，既降低了维修费用，提高了设备出勤率，同时又节约了大量的润滑油，取得了明显的经济效益。
3、开展油品选型的综合经济效益研究
有些大型设备，润滑油消耗量很大，开展油品选型的综合研究具有一定的经济价值。具体选择不同型号的润滑油时，主要考虑以下几个方面：一是润滑条件不同而导致的维修费用的差异、燃料费用差异、设备开机率差异；二是润滑的价格；三是润滑的消耗量。对大型设备选用高质量等级的油品，往往可以带来较大的经济效益，关键是通过试验，进行综合分析。
例如：采油一厂气采站天然气压缩机组以前使用的是CC40#机油，1998年换油周期短、磨损加剧、拆检次数频繁、修理费用高；1999年～2000年6月，选用了CD40#油，换201c油周期延长一倍，机油还具有良好的清净分散能力，铁谱分析表明，磨粒细小而均匀，均在10uｍ以下，设备处于正常磨损。2000年6月以后，用BP公司的迪速40#油代替CD40#效果更好，可降低机油消耗50%，节约燃料3%左右，机油换油期至少延长三倍，大修期比使用CD40#又延长一倍。据分析，一台压缩机一年可节约换油人工费用、配件费用、停工损失合计20余万元。
4、利用光谱、铁谱新技术对设备进行了磨损状态监测和故障诊断
对大型关键设备，磨擦副往往是设备的关键部件，其润滑状态和磨擦状态，对设备的运行状态影响很大。开展油品的理化分析与光谱、铁谱分析，既可以实现按质换油，保证设备的润滑，又能利用油液中的磨粒信息，分析判断磨擦副的磨损状态，定位判断磨损故障。该油田装备监测站最早在中石化系统开展光谱、铁谱分析工作，效果良好，2000年10月在中石化召开的设备油水润滑工作会议上作为典型经验进行了交流，受到各油田、同行的高度评价，促进了光谱、铁谱技术在兄弟油田的推广应用。几年来，对全油田270台关键生产设备进行了长期跟踪监测，对2020个重点润滑部位进行了监测和预报，先后避免了120次设备事故隐患，维护成本下降46%，大修周期延长了三分之一，减少事故损失1272.63万元。
五年来，由于装备监测总站认真开展了润滑油的综合监测，据最保守估计，产生直接经济效益16800万元。
四、几点体会
1、润滑油监测提高了润滑管理的技术含量，为科学管理设备提供了依据。
润滑管理是设备管理的重要内容，综合应用理化分析、光谱分析、铁谱分析技术，使润滑管理开始由定性向定量转变，由经验判断向仪器监测转变，提高了润滑管理的技术含量，这是科学管理设备的必然要求，理化分析为油品选型及按质换油提供了依据；光谱分析能快速反映各种磨粒浓度及掌握设备劣化趋势；而铁谱分析则能确定异常磨损颗粒的特征，三者的有机结合，为判断设备的润滑状态、确定磨损的部位和磨损程度、开展预测维修提供了科学依据。
2、润滑油监测对保证设备的正常运行发挥着重要作用。
加强监测，把好新油的质量关，防止各类伪劣油品进入油田，是保证设备润滑与正常运转的先决条件。加强油品培训与指导，可以避免用错润滑油而导致的设备润滑不良或事故。推广应用快速油品检测技术，可以提高按质换油的普及程度，以较少的投入创造较多的效益。对于全油田精、大、稀等主要生产设备及成套设备的润滑磨损，综合利用理化分析、光谱分析、铁谱分析技术进行监测，可以延长设备的使用寿命，降低维修费用，并对设备存在的故障隐患，做到早期预防，防止重大突发事故的发生。
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