我国是一个润滑脂耗量大国，国产润滑脂生产每年达10万吨以上（不包括进口），仅次于前苏联与美国，占世界第三位。但是由于我国润滑脂的使用技术比较落后，浪费太大，效益极低。
润滑脂是很容易被污染的材料，且又不能像润滑油那样容易过滤回用，更不容易再生，因此它在贮存、运输、分发、使用过程中的每个环节均存在着不同程度的浪费。加上我国大部分润精脂包装技术落后，多数脂是用几十至二百公斤“铁桶”包装。现将一只200kg大桶装润精脂进厂后遇到的种种浪费解剖一下。
第一步：进入工厂总油库后的200kg润滑脂，一般因容器粘脂损失（包括桶内的内衬塑料袋粘脂损失）至少在2kg以上。
第二步：各车间用20kg左右的容器领取脂后，因保管不当有时表面落些灰尘杂物等要报废一些，加上容器粘脂损失也要2kg左右。
第三步：一般机修师傅到车间领用脂时随便找张硬纸或者小铁皮碗之类，等到2/3脂加入轴承里后，其余1/3留在钳桌台上，时间一长沾满灰尘后随手丢入垃圾箱里，这样30%以上的脂被浪费。
第四步：由于轴承壳内润滑脂真正起作用的仅需1/3～1/2，有时因脂加得太多，内摩擦过大散热差造成轴承温升太高，因此加在轴承内润滑脂平均有50%也被浪费掉。
最后一大桶脂实际利用率仅30%左右。
也许有人认为仅仅是维修方面用脂浪费可能大一些，而对于大批量生产的机电产品装配线上用脂效率高，浪费要小得多。因为装配线上所用的工具、容器是专用的，有的是用润滑泵集中加鹰……但也有几种不利因素直接影响了效率的提高。
1、选脂不当。不少批量生产的机电产品在出厂时选用的润精脂质量较差，倒如电动机在装配线上用普通钙基脂较多，这种脂的耐高温性、抗负荷性、抗剪切性能均较差，生产单位也知道有质量较高的脂可选用，但因其成本高而放弃使用。因此有时是电机到用户手中再将轴承内的脂清洗掉，加上高质量的MoS2锂基脂，这样第一次加入电机内的脂被浪费了。
2、不少产品装配时没有推广“空壳润滑法”，而把轴承空间塞得满满的，而实际利用的脂还不到1/2。
3、即使某些电机在装配时选甩高质量脂，但电机在用户手里要经多次修理，等到这台电机报废时，该电机已被加脂5～10次，因此一台机器在维修时所消耗的脂远远大于第一次的加脂量。
另外加脂的基本工具——干油枪质量较差，干油枪在使用时由于三瓣芯子与黄油咀之间的啮合不良，造成从油咀横向漏掉多而进入油咀的脂却少，这也造成很大的浪费。
上述情况是发生在较正规的工厂里的，若是在农村的农机修理及建筑工地，野外作业机械的临时维修站内，润滑脂的浪费可能更严重。
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