中石化润滑油分公司积极探索具有润滑油企业特点的清洁生产模式，2008年，工业万元产值综合能耗为0.033吨标煤，提前两年完成与集团公司签订的“十一五”节能指标（0.037吨标煤）；2009年，该公司润滑油脂吨产品综合能耗比2005年降低17%，超额完成集团公司年度节能考核指标的同时，顺利实现“十一五”节能规划目标。
润滑油企业不同于其他炼化企业，其生产工艺过程温和，不直接产生废水，污染物排放量小且主要污染物排放浓度较低。对此，他们积极探索符合润滑油企业自身特点的清洁生产内容和验收标准，2006年依据中国石化炼化企业清洁生产标准、验收细则和生产经验，制定了清洁生产标准及验收的初步草案；2008年在北京、上海、重庆3家分公司进行试点，同时推动其他10家企业的清洁生产工作；2009年4月在重庆召开清洁生产经验交流会，在13家直属企业中全面推广试点企业经验。在主要污染源控制、环保、资源能源利用等方面，他们根据润滑油生产过程中原料基础油多为重油特点修改储运条款，针对矿物油和合成油生产过程耗水不同的特点，增设合成油和合成脂的排水指标。同时对于集团公司审核期内不考核的COD削减率、蒸汽凝结水回收率等，也主动设置考核指标。他们还结合实际修订HSE风险控制策划、隐患治理管理等10个管理程序，补充了节能目标责任评价考核、环境监测标准、物资管理等节能环保管理制度，形成了清洁生产的长效机制。
该公司紧紧抓住生产过程中发现的共性问题，通过健全物料平衡测算机制、优化设备运转等149项无费低费的清洁生产方案，优化生产过程，降低原辅材料能耗。对于过去存在的调和生产过程中的物料平衡、水平衡、能源消耗测算和物料平衡管理不完善等问题，他们在总结推广试点企业经验上，统一物料平衡测算与分析，规范各分公司从原料输入到产品出厂全过程的物料平衡，使得下属各分公司物料损失不断下降。上海分公司物料加工损失量由0.4%减至0.2%，产品产率大幅提高。重庆分公司4501回收酸处理中提高偏苯三酸酯收率，降低原材料消耗12吨，回收大量酸和醇，增效39万元。
近两年来，中石化润滑油分公司实施27项中高费清洁生产方案的技术改造，从源头上减少污染物。他们投资469万元给3家直属企业42座基础油储罐安装快速加热器，缩短生产时间，提高换热效率，每年节约标准煤1500吨；投资400万元，对4家企业111座调和罐进行脉冲调和改造，提高调和生产能力和产品质量，节约能源消耗，减少设备泄漏和噪声污染，每年节约标准煤500吨；投资100万元对4家企业大功率电机及空压机等用电设备加装变频控制装置，年节电约60万千瓦时；投资233万元对3家企业进行冷凝水回收系统改造，年节水30万吨。他们先后投资2318万元实施176项清洁生产方案，每年可减少大量原辅材料、新鲜水、燃煤、电和蒸汽消耗，增加产品产量数百吨，每年大量减少排放废水、二氧化硫、烟尘和废渣，年增加经济效益1900多万元。
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