沧州炼化动力车间针对机泵检修率高的问题，管理关口前移，延伸管理内容，从源头入手实施日常深度管理，加大机泵的润滑管理和测温测振管理力度，使机泵检修率由2011年的42台，下降到2012年的22台，降低了近一半，不仅实现了设备本质安全，且节约检修费用近10万元。
该车间服役的“高龄”机泵较多，106台机泵中服役十年以上的占到一半以上，导致机泵性能下降，每个月都要有几台机泵检修。车间围绕降低机泵检修率，在“治病”的同时从“防病”入手，从三个方面实施日常深度管理。
一是加强机泵润滑管理。他们将管理细分为机泵加换油执行情况、润滑油站管理、润滑油三级过滤等多个环节。机泵加换油由以前的分散式改为现在的月初集中式，从制度上保证了每台机泵润滑油定期检查更换；润滑油站管理实行锅炉、汽机、水处理三个岗位轮流负责，每季度循环一次，使润滑油站管理的交接由班组细化到岗位；润滑油三级过滤管理实行不定期抽查，检查班组的加换油记录、滤网清洁情况等，并严格考核。
二是加强机泵测温测振管理。该车间将班组的测温测振作为日常工作的重点来抓。要求巡检过程中必须佩带测温仪、测振仪，以便随时发现机泵在运行中出现的各种问题，把问题消灭在萌芽状态。车间还不定时现场抽查测温测振记录，对比实测数据和记录，对于偏差大的予以经济处罚。
三是对于故障率高的机泵，分析原因源头治理。如淡水泵故障率较高，原因是生产用水量增大时，需要开2台淡水泵同时运行。于是，他们通过调整3台淡水泵出口阀门开度、开泵顺序等措施，解决了泵入口抢量问题，保证了机泵稳定运行；针对装置区部分不合格凝结水进入软水箱、机泵出口流量波动不定等造成的低压炉软水泵故障率高问题，他们调整操作，控制这部分凝结水对软水箱的冲击，使软水温度趋于稳定，并和生产沟通使软化水外送量尽量稳定，大大降低了软水泵故障率；针对1#燃料泵泄漏频繁问题，将油润滑改为润滑脂润滑，从而解决了问题。
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