3月5日，在京出席第十二届全国人大一次会议的全国人大代表、巴陵石化总经理朱建民透露：日前，中国石化集团公司已批复公司改造建设一套具有自主知识产权的年产3万吨溶聚丁苯橡胶工业化生产装置，整体技术处于国际先进水平。这将为国产高品质节能环保轮胎发挥积极作用。
据介绍，SSBR是丁二烯与苯乙烯的无规共聚物，其物理机械性能、加工性能及产品的使用性能接近于天然橡胶，而某些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度比天然橡胶更好，可与天然橡胶及多种合成橡胶并用。SSBR是最大的通用合成橡胶品种，也是最早实现工业化生产的橡胶之一，目前丁苯橡胶（包括胶乳）的产量占所有合成橡胶生产量的55%。
近年来，随着聚合物合成和分子设计技术的迅速发展，SSBR的质量和性能得到不断提升，目前已经发展到第三代产品。世界上，80%的SSBR用于轮胎生产，20%用于塑料改性和制鞋等。在欧洲和美国、日本，SSBR主要用于轮胎生产，尤其用于胎面胶生产，其次用于聚苯乙烯改性、制鞋等。
随着欧盟对轮胎销售要求以及我国节能减排要求的提高，轮胎高性能化成为必然的趋势。溶聚丁苯橡胶（SSBR）作为耐磨、耐热、耐老化及硫化速度快的合成橡胶，可用于生产高性能轮胎的胎面胶，市场日益扩大。业界专家建言我国SSBR生产加大技术投入力度，加速研发SSBR牌号以满足轮胎企业多样化的需求。
为了满足市场要求，为推进差异化、高端化绿色低碳发展，增强核心竞争力，近年来，巴陵石化合成橡胶事业部组织科研团队，全力推进合成橡胶新品种、新牌号的科研攻关和工业试验。他们在现有锂系聚合物（热塑橡胶）合成技术的基础上，采用独特的复合调节剂体系，开发了连续加料间歇聚合工艺技术，成功开发出3个市场适销的溶聚丁苯橡胶牌号，其各项性能均与国外同类产品相媲美，经用户试用及测试结果表明，产品质量完全能满足轮胎企业应对轮胎生产新规、开发新产品的需求。去年5月，该公司自主完成的“充油型溶聚丁苯橡胶（SSBR）合成技术开发”科技攻关项目，通过中国石化技术鉴定，整体技术处于国际先进水平。
据介绍，该项目将采用自主研发技术，发挥合成橡胶事业部现有热塑橡胶SBS生产装置的优势，将其中一条生产线改造为年产能为3万吨的溶聚丁苯橡胶工业化生产线。项目实施后，可以进一步推进年产20万吨SBS装置产品结构调整，实现SBS装置多功能化。
近年来，拥有全球单套年产能最大的SBS装置的巴陵石化，着力实施差异化发展战略，开发高技术含量、高附加值、绿色环保的新产品，他们从SBS牌号的精细化系列化方面进行调整，并对部分SBS装置进行适应性改造，达到联产SSBR等产品的目的。
相关链接：SSBR在轮胎生产中更具优势
我国是轮胎生产大国。工信部公布的数据显示，2011年我国天然橡胶的对外依存度为72%。在胎面胶的生产过程中要使用合成橡胶，但出于成本的考虑，我国轮胎企业大多采用价格稍便宜一些的ESBR，高性能的SSBR的使用量较低。
2011年8月，欧盟委员会出台了相关的轮胎标签法规，自2012年11月1日起，要求在欧盟销售的轿车胎、轻卡胎、卡车胎及公共汽车轮胎必须加贴标签，标示出轮胎的燃油效率、滚动噪声和湿抓着力的等级。
此外，随着节能减排力度的加大，SSBR在轮胎生产中更具优势。在生产高性能轮胎时，特殊结构的SSBR比起常规橡胶来，在降低滚动阻力、提高抓地力方面有很大的余量。
但是，当前我国的SSBR虽然具有一定规模的产能，但装置利用率不高，国内用户也不稳定，目前除制鞋用户外，轮胎用户很少。
目前我国SSBR的消费量增长速度大大滞后于国外。“原因主要有几点，一是国内加工应用条件受限。目前只有几家大型轮胎企业在从事使用SSBR的研究，国内大多数的中、小轮胎企业在加工设备及配合技术等方面尚不具备条件；二是国内高档汽车比例小，对高性能轮胎的需求不迫切，由于国内子午化率比较低，对SSBR的需求量不是太大；三是国产SSBR牌号较少，从产品性能上不能满足各种制品的要求。”专家表示。
随着轮胎子午化率和节能减排要求的提高，轮胎企业纷纷积极地开发新的配方和工艺，生产满足出口要求的轮胎。这就给高性能的合成橡胶提供了市场，我国SSBR生产企业加速研发SSBR牌号。
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